详细描述
2、胶料可塑度过低—查看胶料可塑度是不是满意规范，可塑度过低应弥补混炼增大可塑度以利于发孔;
3、混炼温度过高，发泡剂前期分化—查看密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料能够少数掺和处理或增加发泡剂分量;
4、胶料停放时刻过长或停放温度过高，部分发泡剂怒发冲冠或分化—停放时刻过长胶料应返炼做弥补加工;
5、胶料硫化速度过快—配方调整，查看硫化剂的临界温度与发泡剂的分化温度是否挨近，并彼此和谐，使硫化速度与发泡速度相合作;
6、压力过高，超越发泡剂发生气体所构成的内压，构成发泡孔缺乏—调整机台压力;
2、模具光洁度不行或模具运用过久未清洁，胶料活动遭到阻力—准时清洁模具，进步胶料的活动性;
3、模腔结构杂乱与胶料活动性不相合作，发孔后往往不能直译模具顶端，构成缺点—修正模具，合理规划排气孔，分模结构等;
发泡孔过大，产品的硬度、密度不合规范，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生陷落或某些部分发不起来。
1、发泡剂结团或粒子过粗—查看发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗应破坏，充沛混炼(或薄通);
3、合作剂含水量过高，胶猜中混有空气或杂质—合作剂水分过高应枯燥后运用，除掉胶猜中的空气或杂质，使之充沛硫化;
一般外表变色，孔眼较小，硬度较高，产品边际裂开，发生原因是操作不妥，或温度过高，硫化时刻太久或外表失灵，应查看各阀门和外表是否有问题，再则要严格执行操作规矩。
硫化缺乏时，出模后气孔内压大于外压，胶料若持续发孔，轻则构成硬度过低，强性差，变形大;重则孔眼爆炸。应查看外表、阀门是否有问题，严格执行操作规矩。
