常见的橡胶挤出质量上的问题及改进措施

  出卷筒等。应正确设计，否则会影响挤出胶的尺寸稳定。驱动电机应为变速电动机，能精确调速，使施加在挤出胶上的应力保持恒定。充分冷却挤出胶，降低温度，使胶料黏度增大，以利尺寸稳定，并达到正常的

  (2)控制螺杆转速挤出流量与螺杆转速近似成正比。螺杆转速波动，会引起挤出流量波动，因此导致挤出胶尺寸发生明显的变化。为此，要求主驱动电动机转速的变化应小于1%。应用直流电驱动系统，有利于达到控制标准，所用电源电压也应无波动现象。挤出机螺杆转速表应安装在控制板上，以便精确监视。为减少操作人员视觉误差，宜采用数字式转速表。转速表的波动可能不十分明显，最好安装速度记录仪，以利监测。

  (3)喂料喂料波动也会使挤出机挤出流量发生明显的变化。采用均匀胶条、安装电动加料辊，并对喂料区进行温控，可提高挤出流量的均匀性。加料斗中有少量溢流比加料斗缺胶要好些。加料胶条的大小和用量应适当调整，使喂料口积存有小团胶料。

  (4)控制温度气温变化会引起胶料黏度的波动，因而会使挤出流量随之发生明显的变化。影响挤出胶的尺寸稳定性。挤出工艺要求每个温度控制仪对挤出温度进行严控，维持温度均一，误差士0.5℃。操作人员应按时进行检查温度，因为电磁线圈和泵有时会失效。

  (5)混炼胶混炼胶的配方设计和胶料的均匀性对挤出流量和挤出胶口型膨胀有很大影响。挤出一种新胶料时，如果流量或口型膨胀发生明显的变化，那么说明胶料工艺性能已发生了变化，或胶料批量之间的性能发生了变化。

  混炼胶可塑度较高，有利于挤出，但是大于0.45,则挤出后易发生变形。对加入胶料和挤出胶，均应测定门尼焦烧时间。

  可以认为挤出机大多在绝热条件下或多变状态下工作，生热是个严重问题。因为挤出胶的升温可能会导致焦烧。

  对挤出生热影响较大的重要的因素有挤出速度、螺杆类型、机头压力和胶料配方等。为此，降低挤出生热的有效措施是降低螺杆转速、调节温度分布、使用弱塑炼螺杆和减少口型中的流动阻碍力。从胶料配方设计来考虑，应适当降低胶料黏度、采用防焦剂和适当的硫化系统。

  未焦烧胶料的挤出胶表面粗糙是由于夹带了空气或热炼不足。在冷喂料挤出机中，这两个原因都与螺杆设计和螺杆转速有关。因此，调节温度分布或改变螺杆设计，以提高塑化程度，都能解决这一问题。在热喂料中，将胶料在开炼机上补充热炼即可奏效。研究表明，胶料可塑度在0.25以上，可防止挤出胶表面粗糙。